ماشین سازی و روند ساخت دیگ بخار
1. پل های فلزی : انواع این پل ها شامل تیر مرکب ، تیر ورق کف فلزی ، قوسی خر پائی ، قوسی رو گذر ، عابر پیاده و طرح های سفارشی می باشد . که مشخصات کلی این پل ها به شرح زیر بیان شده است .
پل های خر پایی :
دهانه : 12الی 45 متربا افزایش 3 متر
عرض :39/5 متر
عرض مفید: 98/4 متر برای یک خط عبور
نوع خرپا : فلزی پیش ساخته ازنوع orthotropicdeck
کاربرد : استفاده درجاده های فرعی و مناطق روستایی
ویژگی ها :
قابلیت نصب سریع و استفاده در مواقع اضطراری از قبیل حوادث غیر مقرقبه و قطع راه ، امکان نصب بدون استفاده از جرثقیل و بوسیله رماغه پیشرو ، تمام فلزی و بدون نیاز به جوشکاری درمحل نصب
پل های تیر مرکب :
این پل ها از دهانه 15 الی 60 متر وعرض متغیر باافزایش 5/2 متر تولید می گردند عرشه پل بتونی بوده و بصورت ترکیب با شاه تیرها تحت تأثیر نیروها عمل می کنند هر پل دارای دوپیاده رو به عرض 25/1 متر در طرفین می باشد این نوع پلها بصورت دهانه های پیوسته با 20الی 30 درصد کاهش وزن نسبت به دهانه های ساده قابل طراحی و تولید می باشند .
پل های قوسی ، تیر ورق کف فلزی ، عابر پیاده ، روگذر قوسی و طرح های سفارشی :
از دیگر فعالیت های ماشین سازی اراک طراحی ، ساخت و نصب پل های قوسی می باشد ، تا کنون ازاین نوع پل ها تا دهانه 150 متر طراحی و اجرا گردیده است همچنین یکی از طرح های جدید ، پل های تیرورق کف فلزی می باشد که ضمن سهولت در نصب انعطاف پذیری لازم راجهت انطباق با نیاز سفارش دهندگان دارا می باشد . پل های عابر پیاده نیز ازموارد دیگری است که جهت نصب در مناطق صعب العبور و کوهستانی طبق سفارش طراحی و تولید می گردند .
نمونه این پل ها ، پل قوسی سوسنگرد ، پل قوسی روگذر بهمنشیر ، پل راه آهن بافق بندر عباس و پل روگذر شهری اراک می باشد .
2. تجهیزات نیروگاهی :
ماشین سازی سازی اراک هم اکنون بعنوان یکی از پیمانکاران معتبر بین المللی درزمینه اجرایی پژوهش های نفتی ، سد سازی و نیروگاهی مطرح می باشد . ساخت و نصب دودکش های نیروگاهی و سازهای فلزی ، نیروگاههای حرارتی ، پایه ، برج ، ماشین خانه و سایر قطعات توربین های نیروگاههای بادی و همچنین ساخت کلیه تجهیزات هیدرومکانیکال ، دریچه ها ، جرثقیل ها ، شیر آلات ، سازه های فلزی و قالبهای مختلف لغزنده و گام به گام بدنه سد ها و نیرگاههای آبی ، یکی از حوزه های تخصصی فعالیت های ماشین سازی اراک را شامل می شود .
مثل : سد و نیروگاه آبی مسجد سلیمان ، طراحی و ساخت کلیه سازه های فلزی سد و نیروگاه آبی کارون 3 ، طراحی و ساخت و نصب و راه اندازی تجهیزات هیدرومکانیکال و الکتریکال سد خاکی شهید یعقوبی ، ساخت تجهیزات توربین های نیروگاه های بادی منجیل و رودبار ، ساخت و نصب دودکش عظیم نیروگاه حرارتی شیهد رجایی قزوین
3. سکوهای نفتی :
ساخت سازه ها وسکوهای نفتی فراساحل یکی از زمینه های مهم فعالیت ماشین سازی اراک در حوزه نفت و گاز بشمار می آید . سکوهای دریای حوزه نفتی ابوذر که نخستین گام در زمینه ساخت تجهیزات دریایی محسوب می شد . ضمن انتقال تکنولوژی ، تجارب ارزشمند را برای این مجتمع صنعتی به همراه داشت و راه را برای اجرا پروژه های بعدی همراه نموده است .
4. مخازن سیار حمل گازمایع :
این مخازن جهت ذخیره و حمل گازهای تحت فشار به سفارش شرکت ملی گاز ایران در ظرفیت های 4500 ،9800،1200 گالن مطابق با استاندارهای معتبر جهانی به تعداد زیادی جهت مصارف داخلی طراحی و ساخته شده است و تعداد زیادی از آنها به کشورهای اردون و پاکستان نیز صادر گردیده است ماشین سازی اراک مخازن سیار حمل گاز مایع را با کیفیتی عالی و قابل رقابت تولید کنندگان خارجی در ظرفیت های گوناگون تولید و به بازاهای داخلی و خارجی عرضه می نماید .کلیه مراحل تولید مخازن 1200 گالنی به در خواست سفارش دهنده توسط کارشناسان موسسه بین المللی tuv مورد بازرسی ونظارت قرارگرفته و در نهایت گواهی کیفی صادر گردیده است .
5. رینگهای صنعتی :
گروه تولیدی متالوژی ماشین سازی اراک با برخورداری از تجهیزات مدرن و پیشرفته و بکارگیری آخرین استاندارد های معتبر بین المللی تولیدات متنوعی را درزمینه های شمش ریزی ، ریخته گری و آهنگری عرضه نموده و نقش والائی را در پشتیبانی صنایع بنیادین بعهده دارد یکی از دستگاه های پیشرفته این گروه ، ماشین رینگساز افقی است که ب سیستم نورد افقی با نیروی 1000kn و عمومی به قدرت 800kn مجهز می باشد . به کمک این دستگاه انواع رینگهای صنعتی، بانداژ قطار و فلنچهای تحت فشارمورد استفاده در صنایع نفت و گاز تولیدی می گردد .
مشخصات رینگهای تولیدی:
الف : قطر خارجی (mm) 2500-300
ب : ضخامت (mm) 530-40
ج : حداکثر وزن (kg) 1500
6. گلوله های فولادی :
گروه های تولیدی متالوژی ماشین سازی اراک اولین تولید کننده گلوله های فولادی در ایران با استفاده از تجهیزات و امکانات منحصر بفرد خود در زمینه فولاد سازی ، آهنگری و نورد ، انواع گلوله های فولادی مورد مصرف درصنایع مس ، سنگ آهن ، سیمان ، زغال سنگ ، معادن فسفات وطلا ،سازه های فضائی و ... را مطابق با آخرین استاندارد های معتبر جهانی تا قطر 100 میلی متری به روش نورد و از قطر 100 تا 300 میلی متر به روش آهنگری کالبی تولید می نماید .
ویژگی های این گلوله های تولیدی :
کرویت کامل همراه با ترانس های دقیق ، سختی سطحی و حجمی مطابق با نظر مشتریان ، ساختار مارکنزیتی با دانه های ریز ،خواص ضربه ای عالی ، قابلیت تحویل دربسته بندی های 900 کیلویی می باشد .
7. دیگ های بخار فایرتیوب وواترتیوب :
کارخانجات ماشین سازی اراک بابیش از 30سال تجربه در طراحی و ساخت دیگ های بخار و آب داغ واولین دریافت کننده گواهینامه بین المللی نظام کیفی Iso9001 درایران علاوه بر تأمین نیازهای داخلی اعتماد بازارهای جهانی را نیز به خوبی جلب نموده است . این شرکت با بکارگیری بیش از 2500 نفر نیروی مجرب و کارآزموده ، تجهیزات مدرن و خطوط تولید و نیز بهره مندی ازمرکز تحقیقات صنعتی ، همگام با کاخانجات معتبر سازنده دیگ های بخار همراه در تلاش بوده تا محصولاتی با کیفیت و منطبق با آخرین دستاوردها ی تکنولوژی روز تولید نموده و به بازارهای داخلی وخارجی عرضه نماید . کلیه خطوط جوش با انجام آزمایش های رادیگرافی ، اولتراسونیک ومایع نافذ زیر نظر متخصصین کنترل کیفیت مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند . به منظور یک نواخت شدن ساختار مولکولی و حذف تنش های پسمانده در بدنه دیگ ، عملیات تنش گیری به گونه ای منحصر به فرد ودردمای 20+- 600 درجه سانتیگراد انمجام می گردد پس از عملیات لوله گذاری تست هیدرواستاتیک با 5/1 برابر فشار طراحی براساس استاندارد های Bs 2790 صورت می پذیرد. درپایان آزمایشات نهایی و گرم شامل آزمایش شعله به مدت 24ساعت و تنظیم کلیه کنترل کننده های ونشان دهنده ها انجام گردیده و گواهی کیفی و پلاک استاندارد برای هر دیگ صادر می شود .
مزایای دیگ های بخار ماشین سازی اراک :
حجم کم ، راندمان بالا ، سهولت درحمل ونقل ونصب و راه اندازی ، استاندارهای معتبر جهانی درطراحی و انتخاب مواد مصرفی نظارت دقیق کارشناسان کنترل کیفیت (Qc) و اطمینان مرغوبیت (Qc) در کلیه مراحل ساخت – نظارت دائمی نماینده استاندارد در کلیه مراحل تولید (بازرسی شخص ثالث)- برگذاری دوره های اپراتوری وتعمیرات ونگهداری در مجتمع آموزشی کارخانه تحت نظر اساتید مجرب بصورت رایگان – سهولت دسترسی به قطعات یدکی و خدمات پس از فروش توسط نمایندگی های مجاز در سطح کشور ارائه مشاوره مهندسی در خصوص انتخاب بهینه و مناسب دیگ های بخار توسط کارشناسان شرکت بصورت رایگان – مجهز به کلیه تجهیزات ایمنی و سیستم های هشدار دهنده – قابلیت تغییر در فشار کاری وبالابردن سرعت در دستیابی به راندمان نهایی – قابلیت نصب اکونوهایزر برای افزایش راندمان طبق سفارش مشتری
دیگ های بخار واترتیوب :
الف : ظرفیت بخار دهی : 30TPH UOTO 90 TPH
ب : فشارکاری : تا 100 BARG
ج : دمای بخار سوپر هیتر : تا 475C
ماشین سازی اراک ، تمامی این محصولات ذکر شده را با بیش ازربع قرت تجربه به مرحله بهره برداری رسانده است که در این میان ما روند ساخت دیگ های بخار رابا توجه به آنچه فرا گرفتیم مورد بررسی قرار می دهیم .
تعریف دیگ بخار :
دیگ بخار ماشینی است که آب را بر اثر حرارت حاصل ازسوخت هایی نظیر مازوت ، گازوئیل و یا گازطبیعی به بخار آن تبدیل می نماید . و از این بخار جهت تأسیسات و کارخانه ها وموسسات دولتی نظیر بیمارستان ها یا در نیروگاه های و شهرک ها می توان استفاده نمود .
بخاری که توسط دیگ بخار حاصل می گردد بنابر حسب قدرت ، توان ، فشار و پارامترهایی دیگر به دو نوع می باشد:
1. بخار اشباع یا بخار مرطوب بادمای 185 درجه سانتیگراد
2. بخار خشک یا سوپرهیتر یا فوق گرم تا دمای 350 درجه سانتیگراد
بخار اشباع با بخار مرطوب در جاهایی که احتیاج به پخت و گرم کردن و یا ضد عفونی کردن و ... باشد استفاده می گردد مثلا درکارخانجات کمپوت سازی یا کنسرو سازی جهت تولید دمای یکنواخت برای پخت مواد یا در بیمارستان ها جهت ضد عفونی کردن لوازم جراحی و ... بکارمی رود بخار خشک بخاری است که می تواند دارای قدرت و حرارت و فشار بیشتری باشد و در این نوع بخار رطوبت صفراست و می تواند باعث انجام کارگردد ازاین نوع بخار معمولا در نیروگاه ها استفاده می گردد
نحوه کاربه این شکل می باشد ک انرژی جنبشی حاصل ازذرات بخار و نهایتا برخورد این ذرات به پره های توربین سبب چرخش پره های توربین و متصل به آن شده و در نتیجه یک حرکت دورانی در توربین ایجاد می گردد این حرکت دورانی به ژنراتور متصل می گردد وبر اساس قوانین الکترسیته ومغناطیسی برق تولید می گردد بطور کلید دیگ های بخاررا به دودسته می توان تقسیم نمود :
1. دیگ های فایرتیوب (Fire Tube Boiler)
2. دیگ های واترتیوب ( Boiler Water Tube)
دیگ های فایرتیوب :
به آن دسته از دیگ ها گفته می شود که گازهای داغ و حرارت حاصل از آن ازداخل لوله عبور می کند و آب در پشت لوله ها می باشد که دیگ های بخار ساخت ماشین سازی اراک از این دسته اند .
دیگ های واترتیوب :
در این نوع دیگ ها آب در داخل لوله ها گردش می کند . و گازهای داغ و حرارت حاصله از آن در پشت لوله ها قرار می گیرد که دیگ بخار ساخت کارخانه آذر آب از این نوع می باشد ساختمان هردو نوع دیگ های بخار در صفحات بعدی نشان داده شده است .
دیگ های بخار ساخت ماشین سازی اراک شامل ظرفیت هایی نظیر :
30000-25000-22500-1800-16000-14000-10000-6170-4400-3520-1000 می باشد که این ظرفیت ها بر حسب دبی lb/hr می باشد .
کارگاه های اصلی که در شرکت ماشین سازی وجود دارد عبارتند از :
1. کارگاه فلزی و سازه
2. کارگاه ماشین فونتاژ
3. کارگاه ریخته گری وتوسعه
4. کارگاه آهنگری و توسعه
5. کاگاه گلوله های فولادی
که علاوه برکاگاه های تولیدی تأسیسات جانبی هم پشتیبانی و خدمات مورد نیاز شرکت را تأمین می کنند . که کارگاه دیگ بخار زیر نظر مجموعه ای از کاگاه فلزی و سازه می باشد کارگاه فلزی شامل چندین قسمت بوده که یک قسمت ازاین کاگاه مربوط به تولید و ساخت دیگ بخار می باشد .
قسمت های دیگرآن عبارتند از :
مخارن و کارگاه سازه 1 ، کارگاه سازه 2 ، کارگاه عملیات اولیه ، شامل پلاستیک وتجهیزات پروژه ای
ماشین آلات موجود دردیگ بخار :
همانطوریکه قبلا اشاره شد یک قسمت ازکارگاه فلزی ، کارگاه عملیات اولیه ویک قسمت دیگر کارگاه ساخت دیگ بخار بود دراینجا یه ماشین آلاتی که در این دو قسمت وجود دارند اشاره می شود ابتدا به بررسی ماشین آلاتی که درکارگاه عملیات اولیه قرار دارند می پردازیم :
1. پرس هیدرلیک : دراین دستگاه ورقی مسطح راکه قرار است از آن عدسی زده شود قرار داده و تحت فشار قرار می دهند دراین حالت ورق مرور مسطح از خواب طرف مرکز کمی انحنا پیدا می کند مانند شکل
ورق سپس دردستگاه عدسی زن قرار می گیرد و رول قائم میگردد و به خوبی عدسی در می آید
2. دستگاه عدسی زنی :ورقی که قبلا در زیر پرس هیدرولیک خم گردید توسط این دستگاه رول قائم می گردد و نهایتا عدسی ایجاد می گردد این عدسی می تواند تحت شابلن های مختلف داشته باشد .
3. دستگاه برش نیمه اتوماتیک :
این دستگاه بصورت نیمه اتوماتیک عمل برشکاری را انجام می دهد با این دستگاه تحت زوایای معین که توسط خود دستگاه قابل تنظیم و درجه بندی است می توان پخ های مورد نظر روی ورق ایجاد نمود .
4. دستگاه خم کاری :
توسط این دستگاه عمل خم کاری از دوسر ورق تا فاصله معین از انتها را انجام می دهند
خمکاری به این علت انجام می گیرد که وقتی ورق رول می گیرد انتهای ورق رول شده بتواند راحتر و بهتر برهم مماس و منطبق گردد تا در عمل لب به لب سازی جهت جوشکاری شکل و وقفه ای در کار ایجاد نگردد
5. دریل :
ازاین دستگاه جهت سوراخ کاری تا قطر 80mm استفاده می شود .
6. گیوتین :
برش سرد انجام می دهد و معمولا ورق هایی تاضخامت20mm توسط این دستگاه برش داده می شوند که دونوع آن درکارگاه موجوداست یکی از نوع هیدرولیکی و دیگری از نوع پنوماتیکی
7 . دستگاه رولینگ :
جهت رول نمودن به شکل استوانه و یا به انحنا در آوردن ورق ها استفاده می گردد.
8 . دستگاه برش B.O.C :
دستگاه تمام اتومتیک B.O.C که دارای یک سیستم چشم الکترونیکی نیز می باشد ازاین دستگاه می توان دربرش دوایر و منحنی و برش هایی که نیاز به دقت زیاد دارد استفاده کرد.
9. ماشین تراش :
کف تراشی ، روتراشی و سوراخکاری میل گرد های مقاوم ، کف تراشی رینگ منهول جهت آببندی ، کف تراشی فلنچ جهت گرفتن تاب و کف تراشی و سوراخ کاری میل گرد های مقاوم بلند 2 الی 3 متری
10. دستگاه برش جهت پخ و اضافه اندازه :
11 . پرس :
که ازانواع 250و 350 تن و غیره وموجود می باشد .
12 . پرس قالبی زنی :
اکنون به بررسی ماشین هایی که در قسمت ساخت دیگ بخار قراردارند می پردازیم .
13. جرثقیل سقفی :
جرثقیل ها محدود حرکتشان در سرتاسر کارگاه فلزی است که می توانند عملیات بلند کردن باررا انجام دهند ، مکانیزم آنها بر اساس سیستم قرقره و کابل می باشد و دارای ظرفیت های زیر می باشند .(5T) و(10T) و(15*3T) و(30*5T) و(5*4TON)
14 . اکسپندر :
ازاین دستگاه جهت بازنمودن قطر دهانه لوله ها جهت آب بندی استفاده می گردد .
15. دستگاه برش لوله :
از این دستگاه جهت برش لوله ها درجایی که ازانتها به صورت اضافی باقی می مانند جهت یکنواخت نمودن سطح تیوپ پلیت با انتها لوله ها بکار می رود .
16. ماشین های بالابریا لیفتراک :
این ماشین ها جهت بلند کردن باروحمل و انتقال آنها به بیرون و یا برعکس بکاربرده می شوند .
17. دستگاه جوش اتوماتیک :
این روش جوشکاری برای جاهایی که تحت تنش و فشار زیاد باشند بکاربرده می شود مثلا درجوشکاری و اتصال پوسته یا مثل تیوب پلیت ها و یا جوشکاری خط طوسی و محیطی پوسته دیگ بخار بکاربرده می شوند . اساس جوشکاری واتصال ، سیم جوش و پودری موسوم به فلاکس است دراین نوع جوشکاری قوس جوشکاری قوس الکتریکی مشاهده نمی گردد و برق زردگی هم وجود ندارد هر قطر سیم جوش بین 5/2 تا 5 میلی می باشد سیستم دستگاه طوری است که آمپر و ولتاژ بطور اتوماتیک تغییر می یابند بطورمثال برای آمپر یا ولتاژ 450 اختلاف پتانسیل 30 تا32 ولت وجود دارد این روش جوشکاری یکی از بهترین حالات جوشکاری را به ما می دهد و کیفیت جوش با این روش بسیار مرغوب است .
18 . دستگاه جوش CO2 :
اساس این نوع اتصال گاز CO2 جهت جلوگیری از هوای اطراف و سیم جوش می باشد و مزیت این روش اینست که سر باره ندارد و چون سرعت جوشکاری با این دستگاه بیشتر می باشد لذا برای کارهای ظریف و سری کاری استفاده می گردد .ازاین روش جوشکاری برای کارهای ظریف و ورق هایی به قطر کمتر از 6 میلی متر استفاده می شود و مزیت دیگر آن اینست که در هنگام جوشکاری صدا وجود ندارد . بطورکلی سیستم جوش CO2 از قسمت های زیر تشکیل یافته است
الف : مولد برق ، ب : جعبه تقسیم ، ج : شلنگ مخصوص CO2 ، د : کابل جوش ، و: کابل آمپر از موتور به جعبه تقسیم ، ی : سین CO2 و کپسول CO2
جنس سیم CO2 از فولاد آلیاژی فنری است ( لازم به یاد آوری است که جنس سیم جوش درجوش اتوماتیک نیز از همین نوع می باشد ) و از قطر .5 تا 2.5mm مورد مصرف دارد و برای کارهای مربوط به دیگ بخار بیشتر از قطر 1.2mm استفاده می گردد .
19. دستگاه جوش دستی و برقی:
20 . دستگاه ارک :
ازاین دستگاه جهت پلیسه گیری و تمیز کردن محل جوشکاری استفاده می گردد اساس کارپلیسه گیری ، الکترودهای مخصوص و ایجاد قوس الکتریکی بسیار قوی و هوای متراکم می باشد از این دستگاه درمواردیکه بخواهیم خط جوش اسقاطی را از بین ببریم نیز استفاده می گردد .
21 . دستگاه سنگ زنی دستی :
22. دستگاه پرچ زنی :
23. کوره تنش گیری :
ساختمان کره از لحاظ جسم به اندازه 8*4*6m درمحل کارگاه فلزی درانتها قرار دارد دیواره کوره تنش گیری تشکیل شده از آجورهای نسوز که در داخل این دواره المنت با ترموکوپل قرار دارد این کوره ها دارای 6 ترکوپل می باشند که با تغزیه برق تولید گرما کرده و حرارت کوره را بالا می برند . لازم به یادآوری است که تنش گیری جهت گرفتن تنش های حاصل از جوشکاری برروی قطعات بکاربرده می شود در این کوره انجام می گیرد . سیکل حرارتی بدین صورت است که ابتدا قطعات را داخل کوره قرار داده و سپس درب کوره را می بندند . کوره را روشن نموده و حرارت می دهیم تا دمای 600C و سپس به مدت 2 ساعت درهمین دما قطعات را نگه می داریم و سپس کوره را خاموش می کنیم و تا 100C صبرمی کنیم دراین حالت قطعات درداخل کوره قرار داشته و درب کوره بسته است . در دمای 900C درب کوره را باز نموده و قطعات را از آن خارج می سازیم از دمای 600C به بعد زمان نگهداری قطعات درداخل کوره می تواند بنابه ظرفیت بارداخل کوره حدود 8 ساعت باشد ضمنا باز وبسته کردن درب کوره هم توسط سیستم مکانیکی (قرقره وکابل ) انجام می گیرد .
24. دستگاه رنگ پاش :
دستگاه کمپرسورزنگ پاش که توسط کارگرو بادست عمل رنگ کاری با آن انجام می گیرد .
اجزا و قطعات ولوازم موجود در دیگ بخار:
1. پوسته :
بنابه محاسبات ازورق هایی به ضخامت معین استفاده می گردد . جنس این ورق ها B.S.150-151 وGR.430A می باشد که این ورق ها ابتدا خمکاری شده بصورت استوانه توخالی رول می گردند وپس از رول جهت اتصال جوش می گردند
2. تیوب پلیت ها :
صفحات دایره ای از جنس B.S.150-151 و GR.430A با سوراخ های معین و قطر این صفحات بنابه ظرفیت دیگ متغیر می باشد قطر سوراخ ها و تعداد آنها بنابه محاسبات طراحی می باشد. و تیوب پلیت ها دونوع هستند : پلیت عقب و پلیت جلو که تیوب پلیت جلودر جلو دیگ قرار می گیرد و دارای یک سوراخ دایره ای است که کوره از آن عبورمی کند. و دارای دو سری سوراخ است که یک گروه از سوراخ ها جهت عبوردادن لوله های پاس 2 و گروهی دیگر جهت عبور دادن لوله های پاس 3 می باشند و همچنین سوراخ هایی که جهت عبوردادن میل گرد های نگهدارنده و لوله های نگهدارنده منظور بوده دارا می باشند .
تیوب پلیت عقب که درپشت دیگ و درمجاورت جعبه دود قرار می گیرد وفرق آن با تیوب پلیت جلواینست که سوراخ هایی جهت عبور لوله های پاس 2 درآن وجود دارد همچنین یک دایره کوچکتر نیز جهت عکس تیوب درآن ایجاد می گردد ونیز جهت میل گردها و لوله های نگهدارنده نیز مثل تیوب پلیت جلو همان سوراخ ها وجود دارند .
3. مجموعه محفظه احتراق و کوره :
کار محفظه احتراق و برگشت گازهای داغ صورت می گیرد محفظه احتراق خود از پوسته ، تیوب پلیت جلومحفظه احتراق ، تیوب پلیت عقب احتراق وعکس تیوب تشکیل یافته است
هوپ : قسمت های برآمده ای درطول کوره می باشد که کار آنها خنثی نمودن اقساط ناشی ازحرارت می باشد
4. لوله های نگهدارنده مقاوم :
لوله هایی هستند ازجنس فولاد مخصوص از نوع ساخت مانسمان (بدون درز) که ازیک تیوب پلیت جلو و از سردیگر تیوب پلیت عقب گذشته واتصال دارند و اتصال آنها ابتدا اکسپندر جهت آببندی و سپس جوش می باشد که انجام می گیرد .
5. میل گردهای توپر :
این میل گردها جهت اتصال محفظه احتراق به تیوب پلیت عقب (میل گردهای کوتاه) و همچنین اتصال دوتیوب پلیت جلو وتیوب پلیت عقب (میل گردهای بلند) بکاربرده می شوند واتصالات آنها توسط جوش انجام می گردد .
6. لوله های آتشخوار:
لوله هایی هستند از جنس فولاد مخصوص (مانسمان )که در عمل به دوگروه پاس 2 و پاس 3 تقسیم می گردند .
لوله های پاس2 از یک سربا تیوب پلیت جلو و ازسردیگر با تیوب پلیت محفظه احتراق اتصال دارند و اتصال آبندی این لوله ها به طریق اکسپندر انجام می گیرد .
7. پشم شیشه و ورق آلومینیوم :
پشم شیشه جهت عایق بندی حرارتی در دورتادور پوسته ای که محفظه احتراق و کوره و لوله های نگهدارنده و لوله های آتشخوار ومیل گردهای توپر درآن مونتاژ ونصب گردیده اند پیچیده می شود و توسط بست های نواری نگهداشته می شود بعد از آن توسط ورق های آلومینیوم روی پشم شیشه پوشانده شده و اتصال ونگهداری ورق های آلومینیوم توسط میخ پرچ وبوسلیه دستگاه پرچ زنی می باشد
8. شاسی :
مجموعه ایست از پروفیل های فولادی به هم جوش شده جهت سوارشدن پوسته و متعلقات برروی آن
9. جعبه دود جلو و عقب
10. سکوی نردبان :
11. فن والکتروموتورفن :
عمل مکش هوا را انجام می دهد و نیروی محرکه فن توسط اکتروموتورفن تأمین میگردد .
12. نیم باز :
دارای دودریچه متحرک است که حرکت و تنظیم آن با اتصال این دو دریچه به دمپرصورت می گیرد نیم باز به قسمت جلو کوره سوار می شود وتوسط نیم باز عمل هدایت هوا و تنظیم مقدار هوا انجام می گیرد .
13. تابلو برق :
تابلو برق روی شاسی دیگر مونتاژ می گردد تابلو دارای آلارم های مختلفی است که درتمام حالت با روشن شدن چراغ ودر هنگام اشکال با روشن شدن چراغ مخصوص همان خط وتعدادی آژیرو رنگ که اپراتور را از وضعیت پیش آمده آگاه می سازند
14. پمپ آب :
جهت پمپاژ آب به داخل دیگ انجام می گیرد واز نوع پمپ دورانی گریز از مرکز است مقدار آبدهی و ارتفاع مفید و قدرت الکترو موتور و دورموتور پمپ بنابه ظرفیت های مختلف متفاوت می باشد و بطور کل پمپ به دوصورت کار می کند : ولتی واتوماتیک . جنانچه پمپ روی حالت اتوماتیک (AUTO) باشد پمپ از کنترل کننده سطح آب فرمان گرفته و در زمانیکه سطح آب به علت تبخیر پایین آید کمبود آب را جبران می نماید . چنانچه کلیه پمپ روی حالت دستی (HAND) باشد دائما پمپ روشن ودیگ آبگیری می نماید و لازم است که اپراتور دراین حالت کاملا مواظب باشد که سطح آب بیش از اندازه بالا نرود .
15. مشعل :
ازنوع شعله های Ham worthy تمام اتوماتیک به مشخصات Awo-22 برای دیگ های یکسوخته و مشعل به مشخصات Awd-22 جهت دیگ های دو سوخته استفاده می گردد و مشعل های یکسوخته با سوخت سبک (گازوئیل)و سنگین (مازوت) کارمی کنند.
دستگاه هیتر در صورت استفاده از مازوت بکار می رود که توسط آن درجه حرارت مازوت را باید حداقل به 70c برسانیم .
میزان حرارت تولیدی بستگی به ظرفیت دیگ دارد که با توجه به آن مشعل مورد نظر انتخاب می شود درصورتیکه کلید تنظیم شعله روی حالت اتوماتیک باشد بعد از اینکه شعله نرمال شد بصورت اتوماتیک به حالت زیاد (Hjgh) تبدیل می شود وتاحدی که توسط کلید فشاری ( PRESSORE SWITCH) تنظیم گردیده مشعل بصورت شعله زیاد کارکرده و سپس ازکلید فشاری مربوط فرمان گرفته ومشعل رابه شعله کم (LOW) تبدیل می کند درصورتیکه کلید تنظیم شعله روی حالت دستی باشد می توان توسط کلید تنظیم شعله ، شعله را زیاد و یا کم کنیم دراین حالت کلید فشاری از مدار خارج است . چشم الکتریکی روی مشعل نصب می باشد . که برقراری شعله را کنترل می کند و چنانچه بع عللی شعله خاموش شود توسط چشم الکتریکی بطور اتوماتیک فرمان خاموش شدن دیگ و اعلام اخطار توسط آژیر و روشن شدن چراغ (LOCK OUT) صادر می گردد مشعل و متعلقات آن را نشان می دهد
16. دمپر:
دراصل جزء متعلقات مشعل است واز دمپر جهت کم زیاد کردن شعله استفاده می گردد که این کاربه دوطریق دستی و با اتوماتیک انجام می گیرد .
17. فشارسنج :
جهت کنترل فشار داخل دیگ بگارمی رود
18. آب نما :
نشان دهنده مقدار سطح آب در داخل دیگ می باشد
19. انواع شیرآلات :
شیر تخلیه بخار ، شیر اطمینان ، شیرهواگیری ، شیر کلیدهای فشاری ، شیر تخلیه ، شیرهای آب نما ، شیر نمونه برداری و شیر تغذیه آب دیگ
ساخت ومونتاژ دیگ بخار :
ساخت دیگ بخار درکارگاه بطور کلی به دو مسیر تقسیم می گردد مسیر ساخت %55 و مسیر ساخت %45 ، لذا قبل از اینکه ساختار دراین دو مسیر اصلی شروع شود یکسری عملیات اولیه وجود دارد که بایستی درقسمت کارگاه عملیات انجام گیرد کارهای عملیاتی اولیه ای که برای ساخت یک دیگ مورد نیاز می باشد . معمولا عبارتند از : ورق کاری ، خمکاری ، برش کاری ،تراشکاری ، کم تراشی و پخ ، نورد و رول ، سواخکاری و مته کاری و ...
حال بعد از مرحله عملیات اولیه ابتدا مسیر ساخت %55 و سپس مسیر ساخت %45 انجام می گیرد .
مسیر ساخت 55% درخط55%مراحل کاربه ترتیبی که شرح داده می شود انجام می گیرد. بعدازاینکه ورق در کارگاه عملیات اولیه خمکاری رول گردیده به صورت لب
به لب مونتاژ می گردد وسپس عملیات جوشکاری بر روی آن انجام می شود.بعداز این مرحله می بایست که جوش تست مکانیکی گردد وبعداز تاییدات مکانیکی تست رادیوگرافی با اشعهXبه صورت 100%بر روی محل جوشکاری انجام می گیرد.سپس تیوپ پلیت عقب به شل اصلی مونتاژ شده و جوش می گردد.بعدازاین مرحله شل دوم به مجموعه شل اول و تیوپ پلیت عقب مونتاژمی گردد.سپس بر روی بدنه مجموعه به دست آمده علامت گذاری و برش جهت محل نازل ها(لوله ها)ومنهول و.... انجام می گیرد.بعد از آن نازل هاورینگ منهول و ....... مونتاژو جوشکاری می گردد. تا این مرحله از کار A* است. مرحله دیگر از تولید ساختن کوره می باشد. پوسته های کوره جهت شکل دادن لبه ها (هوپ) به شرکت اذر اب ارسال می گردد و سپس در شرکت ماشین سازی اراک در ادامه عمل بریدن اضافه اندازه و زدن پخ بر روی ان انجام می گیرد. سپس قطعات کوره را به هم مونتاژ می کنند. این قسمت از کار را هم باB* نمایش می دهیم. قسمتی دیگر از ساخت مربوط به محفظه احتراق است که در این مرحله ابتدا خط طولی پوسته محفظه احتراق را جوشکاری نموده و سپس به رادیوگرافی می فرستند تا از نظر مرغوبیت جوشکاری با استفاده از اشعه X تست گردد. سپس تیوپ پلیت جلو محفظه احتراق مونتاژ وجوش می گردد.در ادامه نوبت به مونتاژو جوش اکس تیوپ می رسد. تا این مرحله از کار یعنی مجموعه اکس تیوپ و محفظه احتراق را با C* نمایش می دهیم. مجموعه B* را با مجموعه C* با هم ترکب و مونتاژ می کنیم و حاصل این ترکیب را با D* نمایش می دهیم. پس از ان مجموعه D*را به A* مونتاژ و جوش می نمایم که مجموعه به دست امده را با E* نمایش می دهیم . B* +C* = D*
حال بر روی مجموعه E* تیوب پلیت جلو و میلگرد های نگهدارنده و مقاوم مونتاژ و جوش می گردد. D* +A* =E* بعد ازان لوله های مقاوم نگهدارنده را از سوراخهای تیوب پلیت عقب و جلو عبور می دهند و بعد از ان که لوله ها را از دو سر تیوپ پلیت ها عبور دادند انتهای انها را در طرفین اکسپندر و سپس جوشکاری می نمایند. سپس جوشکاری های تکمیلی و جوش اتومات تا مرحله تکمیل تیوپ پلیت جلو و عقب و سپس تمیز کاری نهایی می گردد.
مجموعه به دست امده که شامل پوسته اصلی تیوب پلیت های جلو و عقب-کوره –محفظه احتراق- میلگردهای نگهدارنده و لوله های مقاوم و نگهدارنده است جهت از بین بردن تنش های داخلی حاصل از جوشکاری به کوره تنش گیری ارسال می نمایند. تا اینجا مقدار مسیر ساخت خط 55% بود که پایان ان مرحله کوره تنش گیری است و بعد مربوط به مسیر ساخت 45% می باشد.
مسیر ساخت 45%: بعد از خط 55% نوبت به خط 45% می رسد شروع کار با جا زدن لوله های اتش خوار (پاس2و پاس3) انجام می گیردد.یعنی عبور دادن این لوله ها از سوراخ های تیوب پلیت جلو و سپس عمل اکسپندر و در دنباله عمل برش کاری دو انتهای لوله انجام می گیرد. بعد از برش کاری بر روی دیگ تست هیدرولیک انجام می دهند.در این مسیر قطعاتی که نام برده می شود به طور جدا گانه ساخته می شوند که جزء متعلقات دیگ هستند و عبارتند از :جعبه دود های جلو و عقب- ساخت محفظه فن- ساخت محفظه هوا(نیم باز) ساخت سکوی نردبان- ساخت شاسی که تماما در کارخانه ماشین سازی ودر قسمت کارگاه فلزی ساخته و تولید می گردد.بعد از تائید تست هیدرولیک دیگ رابرروی شاسی مونتاژوجوش می کنندوسپس سکوی نردبان وپس ازآن جعبه دودهای جلووعقب رامونتاژودرادامه رینگهای جلووعقب رامونتاژمی کنند.حال مرحله تمیز کاری و اماده سازی برای رنگ زدزنگ است. پس از ان هم عایق کاری با پشم شیشه انجام می گیردد. و در دنباله روی ان ورق کاری می شود که ورق کاری توسط ورق ها الومینیوم بوده و نحوه اتصال ان توسط میخ پرچ و دستگاه پرچ زن می باشد.س از این مراحل دیگ را به مونتاز نهایی می فرستند که مونتاز نهایی شامل نصب محفظه فن- الکترو موتور فن محفظه هوا- مشعل- پمپ اب- فشار سنج- اب نماها- شیر الات- درب بازدید و درب جلو و عقب می باشد. لازم به ذکر است که در یک مرحله کار بعد از تمیز کاری و رنگ زدزنگ اجر های سیمانی نسوز نیز در جلوی دید سوار می گردند. پس از مونتاژ نهایی نوبت به لوله کشی می رسد و سپس نوبت به کار برق و سیم کشی برق است. بعد از این مراحل تست نهایی انجام می گیرد و پس از ان رنگ نهایی و بعد از این دیگ اماده تحویل است. قابل ذکر است هر دیگ در طول ساخت باید توسط بازرسین گواهی شده و به مقدار اطمینان از اینکه مواد ساخت و ازمایشها از تمامی جهات با این نامه های مربوط مطابقت داشته باشد بازرسی های کافی باید انجام گیردد.بازرسی ها و تست های که در طول ساخت دیگ بخار انجام می گیرند عبارتند از: تستهای مکانیکی- تستهای غیر مخرب(N.D.T) تست هیدرولیک و تست نهایی کلیه مراحل فوق تنظیم شده و باید با کمال دقت مجددا کنترل شود و چنانچه اشکالی در سیستم تنظیم شده باشد ان مرحله را دوباره تنظیم و کنترل مینمایند.